Как ламинировать ДСП

    Технология ламинирования и каширования ДСП. Производство ламинированного ДСП. Декоративное покрытие мебельных плит.

  Для использования ДСП в мебельном производстве шлифованное ДСП подвергают декоративной обработке — наносят декоративное покрытие из бумажно-слоистых (меломиновых) пленок.

  На этом участке производства шлифованное ДСП превращают в ламинированное, в ЛДСП. Производство ЛДСП предсставляет собой процесс облицовки шлифованных плит ДСП пленками на бумажной основе (бумажно-слоистыми плёнками).

 Существует два способа декоративной обработки плит ДСП бумажно-слоистыми пленками:

1. Ламинирование ДСП.
2. Каширование ДСП.

  Основное различие между ламинированием и кашированием плит ДСП в том, что при ламинировании декоративное покрытие создается при прессовании химическим путем и является составляющим плиты, а при кашировании к плите приклеивается уже готовая твердая бумажная-смоляная пленка.

Ламинирование ДСП.

  Ламинирование ДСП — это процесс покрытия поверхностей плиты бумажно-смоляными плёнками, пропитанными смолами. Комплексное воздействие давления (25-28 МПа) и высокой температуры(140-210 С) способствует тому, что пленка практически «врастает» в поверхность ДСП. Само слово «ламинирование» (lamination) имеет английское происхождение и переводится как «расслоение, раскатка, напластование».

Линия ламинирования ДСП, производство Китай. (фото с сайта: china1.ru)

Линия быстрого ламинирования. (фото: elo.ru)

Составляющие линии:

Подача плиты в пресс.	Мультивакуумное устройство с переворотной планкой для укладки пленки.

ДСП ламинированное.

Каширование ДСП.

  Каширование ДСП — припрессовывание отвержденной пленки к древесностружечной плите. По всей поверхности плиты наносят слой клея и к этому слою припрессовывают твердую декоративную пленку. Процедура каширования плит ДСП проходит при более «мягких» условиях, чем при ламинировании: под давлением в 5-7 МПа и при температуре 120 -150 С. Термин «каширование» имеет немецкие корни и произошло от немецкого Kaschieren, которое означает «оклеивать бумагой».

Линия каширования ДСП. (фото с сайта: izoplit.ru)

 Видио процесса каширования какого-то плитного материала на одной из китайских фабрик.

Кашированные панели ДСП толщиной 10 мм.

Кашированное ДСП. (фото с сайта: woodkeep.ru)

Интересная информация.   Некоторые крупные заводы по производству серийной мебели для снижения себестоимости готовой продукции имеют свои цеха каширования ДСП. Такие заводы закупают или производят мелкими партиями шлифованное ДСП, распиливают его в таком виде, по чистовым размерам, на детали в соответствии с технологической картой того или иного изделия мебели. Затем партия таких «сырых» деталей отправляется на линию каширования. Откуда попадают в цех, где в уже облицованных деталях на специальных многошпиндельных станках сверлят отверстия для установки фурнитуры и сборки готовой мебели. Метод облицовки ДСП — каширование ими используется, как несколько технологически простой и менее затратный.

Упаковка плит ДСП на паллеты.

  В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.

  В зависимости от критериев внешнего вида плиты (трещины, сколы, окрашивание, пятна, выступы и углубления) плиты ЛДСП делятся на следующие сорта:

• ЛДСП — 1 сорт (дефекты не приемлемы кроме минимальных),
• ЛДСП — 2 сорт (допустимы крупные дефекты поверхности),
• без сорта (кардинальные дефекты поверхности).

Меламиновая плёнка для облицовки ДСП.

  Меламиновые плёнки – современный облицовочный материал на основе декоративных бумаг различной плотности (однотонных или с печатным рисунком), пропитанных аминоформальдегидными смолами с неполной степенью поликонденсации. (фото с сайта: bimma.ru)

  Чтобы получить меламиновую пленку необходимо пропитать специальную декоративную бумагу смолой. Пропитка происходит в несколько приёмов. На пропиточной машине происходит сначала нанесение смолы валиком на нижнюю сторону полотна, а потом бумага полностью погружается в смолу, находящуюся в ванне. Между первой и второй ступенями пропитки бумага проходит зону «пенетрации». Во время прохождения этой зоны в бумагу проникает нанесенная на нижнюю сторону смола и вытесняет воздух из бумаги. Благодаря вытеснению воздуха достигается хорошее пропитывание середины бумаги в дальнейшем.

 После первой пропиточной машины бумага сушится, в результате чего происходит удаление летучих веществ. Затем полотно поступает во вторую пропиточную машину.

Станок для ламинирования дсп

Там слой меламиноформальдегидной смолы наносится на обе стороны бумажного листа. Целью нанесения второго слоя смолы, является придание верхнему слою повышенных свойств текучести при прессовании, а также придание облицовочной поверхности гладкости и повышенной прочности.

  Затем бумага поступает в другую сушилку, имеющую три зоны обогрева и одну зону охлаждения. Попадая в зону охлаждения, полотно пленки поступает на роликовый транспортёр (рольганг), валы которого охлаждаются водой. Так бумага превращается в плёнку. После этого пленка режется на листы заданного размера. Эти листы пленки укладываются на листоукладчике в стопы и упаковывается.

Использованные источники:

1. service-group.ru — ООО «СервисГруп»
2. elo.ru — Компания ЭЛО.
3. monzadp.ru
4. bimma.ru — ООО «Бимма-Декор.
5. woodkeep.ru
6. monzadp.ru — ОАО “Корпорация Вологдалеспром”.

Вопросы и обсуждение на форуме:

Вспомогательная информация.

Можно копировать с указанием на источник и активной индексируемой гиперссылкой на сайт www.makuha.ru

Ламинирование и каширование ДСП. Технология ЛДСП.

Описание инструмента для мебельщиков будет не полным, если не рассмотреть такой вопрос, как станки. Ведь, производительность и качество работ, выполненных на станках обычно выше, чем при использовании ручного инструмента.

Начнем, пожалуй, с простейших стационарных приспособлений, которые можно изготовить самостоятельно.

Циркулярная пила.

Можно сделать самому, установив перевернутую ручную циркулярку в стол или сделать привод с электродвигателя на пильный диск, а можно и купить готовую. Пример самодельной стационарной циркулярки.

Или вот пример .

Честно говоря, особых преимуществ покупных перед самодельными я не заметил.

Данный инструмент имеет следующие преимущества, по сравнению с ручным: возможность удерживать и вести заготовку двумя руками, наличием направляющей, что позволяет делать ровные резы.

На циркулярной пиле можно распустить лист ЛДСП на заготовки, хотя без сколов вряд ли удастся обойтись.

.

Значительно расширяет возможности ручного фрезера, опять таки, за счет направляющей и свободных рук. Вот примеры самодельного

и фабричного столов.

На фрезерном столе удобно обрабатывать кромки, резать пазы и проводить иные фрезерные манипуляции с большим количеством деталей.

Лично я совместил оба этих инструмента на одном столе.

Форматно-раскроечный станок.

Отличается от простой циркулярки двумя моментами: двумя пильными дисками один из которых сначала подрезает нижний край ламината, а второй делает сквозной пропил. Это позволяет избежать сколов. А так же подвижной станиной (то есть лист не надо двигать по поверхности стола, преодолевая немалую силу трения. Лист неподвижно лежит на легко скользящей моветон, которая и обеспечивает подачу материала к пиле).

На таком станке можно распускать листы 6 м.кв. с точностью до миллиметра. Основной станок для мебельного производства.

.

Или Кромочник. Они бывают ручные, полуавтоматические  и автоматические. Ручные кромочники обладают низкой производительностью, требуют последующего подрезания кромки фрезером, не удобны при работе с большими деталями.

Полуавтоматы более удобны, обладают более высокой производительностью труда, но не имеют фрезерного блока.

Автоматические же кромочники за один проход наклеивают кромку и срезают свесы. Именно они и применяются в профессиональном производстве.

Присадочный станок.

Есть простенькие станки для присадки, например, мебельных петель.

А есть сложные автоматические станки, которые самостоятельно осуществляют присадку практически всей фурнитуры.

В принципе, для производства мебели из ЛДСП на профессиональном уровне достаточно форматника, хорошего кромочника и набора ручного инструмента, рассмотренного ранее.

Ниже рассмотрим инструменты для работы с массивом дерева.

 Многоцелевые деревообрабатывающие станки.

Как правило, совмещаются в себе две функции: пиление и строгание. Такой станочек не сильно актуален для изготовления мебели из ЛДСП, но при работе с массивом, может быть полезен (на любительском уровне). При выходе на профессиональный уровень нужно брать инструмент более высокого уровня.

Фуговальный станок

по сути своей, большой рубанок — применяется для строгания досок.

Производство ДСП

Для ЛДСП не актуален.

Или просто рейсмус. Немного похож на фуганок, но строгает доску сверху, делая обе ее пласти параллельными. Для ЛДСП так же не актуально.

Шлифовальный станок.

Бывают ленточные, дисковые, в зависимости от рабочей части (или совмещенные, как на примере). Позволяет не только шлифовать поверхности, но и сошлифовывать углы, снимать фаски и пр.

 Для ЛДСП вполне хватает ленточной шлифмашинки. Для массива — просто незаменимы.

Токарный станок

За счет вращения заготовки и обработки ее резцами, позволяет изготавливать цилиндрические детали и просто круглые детали, зачастую, довольно сложной формы.

Для ЛДСП не актуален.

Копировально-фрезерный станок

Представляет собой фрезерный блок, нередко несколько, который движется совместно со щупом. Напротив щупа монтируется копируемая деталь. Напротив фрезеров — заготовки. Благодаря повторению фрезером всех движений щупа, можно вырезать точно такую же деталь.

Лобзиковый станок

Или настольный лобзик. От обычного электролобзика принципиально отличается пилкой и способом ее крепления (за две точки) что делает рез строго перпеникулярным без обычного для ручных электролобзиков люфтов.

Posted in: Инструменты.