Управление запасами

Из статьи вы узнаете, как рассчитать нормативный уровень производственных запасов товаров и готовой продукции, чтобы обеспечить бесперебойную работу предприятия, избежать дефицита или затаривания склада.

ПРОБЛЕМА И РЕШЕНИЕ

В процессе хозяйственной деятельности производственные предприятия приобретают сырье и материалы для изготовления продукции и товары для продажи. Материалы до отпуска их в производство, готовая продукция и товары до отгрузки покупателю хранятся на складе.

Как избыток, так и недостаток товарно-материальных запасов создают проблемы. При избытке увеличиваются расходы на хранение, нехватка основных материалов и сырья может привести к перебоям в производственном цикле и дефициту готовой продукции на складе.

Из-за отсутствия нужного количества продукции предприятие теряет доход, потенциальных и реальных клиентов. Растут затраты на устранение дефицита: приходится срочно закупать основные материалы, необходимые для производства продукции, или товар-заменитель, которые часто приобретаются по завышенным ценам, так как в данной ситуации нет времени на поиск более дешевых.

Чтобы потери были минимальными, нужно рассчитать нормы товарно-материальных запасов.

ТОВАРНО-МАТЕРИАЛЬНЫЕ ЗАПАСЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

В соответствии с п. 2 Положения по бухгалтерскому учету «Учет материально-производственных запасов» (ПБУ 5/01), утвержденного Приказом Минфина России от 09.06.2001 № 44н (в ред. от 16.05.2016), для целей бухгалтерского учета к товарно-материальным запасам можно отнести:

• производственные запасы;
• тару для хранения материальных ценностей на складе;
• товары, приобретенные для продажи;
• материальные ценности, используемые для хозяйственных нужд организации;
• готовую продукцию.

Производственные запасы — это сырье и материалы, запасные части и комплектующие изделия, полуфабрикаты, используемые в основном и вспомогательном производстве.

Готовая продукция — произведенные на предприятии материальные ценности, прошедшие все стадии обработки, полностью укомплектованные, сданные на склад в соответствии с утвержденным порядком их приемки и готовые к реализации.

Товарами являются материальные ценности, приобретенные у других организаций, предназначенные для продажи.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ

Учет товарно-материальных запасов на складе ведут в натуральных и стоимостных единицах по партиям, номенклатурным номерам, группам и т. п.

Запасы приобретают и создают для:

• обеспечения производственной деятельности (запасы сырья и материалов, полуфабрикатов);
• продажи (запасы готовой продукции, товаров для продажи);
• нужд вспомогательных производств (например, запасные части и комплектующие изделия для ремонта оборудования);
• обеспечения административно-управленческой деятельности (канцелярские принадлежности, оргтехника и т. п.).

Структура запасов

Запасы предприятия можно условно разделить на три основные группы:

• основной запас;
• временный запас;
• вынужденный запас.

Основной запас служит для обеспечения производственный деятельности (сырье и материалы) и продаж (товары и готовая продукция) и состоит из нескольких частей:

• текущий запас сырья и материалов — необходим для выполнения плана по выпуску готовой продукции, ориентированного на покупательский спрос. Размер этого запаса зависит от технологического цикла изготовления продукции;
• текущий товарный запас (товары и готовая продукция) — предназначен для нормального функционирования процесса сбыта, своевременного выполнения плана реализации готовой продукции и товаров. У производственных компаний его размер зависит от времени реализации, периодичности поставок, у торговых организаций — от того, какими партиями поступает товар от поставщика, а также от периодичности и времени его поставки;
• страховой запас сырья и материалов — нужен для того, чтобы компенсировать неопределенности, связанные с производственным процессом (например, при выпуске бракованных изделий иметь возможность быстро устранить брак или изготовить качественные изделия вместо бракованных);
• страховой запас готовой продукции и товаров — ориентирован на организацию внеочередной поставки.

Временный товарный запас — это избыточный запас, который создается на конкретный срок и состоит из трех основных видов:

• сезонный запас — формируют в период сезонного роста потребления на рынке (в течение сезона его следует реализовать);
• маркетинговый запас — формируют в период проведения маркетинговых акций (в ходе акций этот запас реализуют);
• конъюнктурный — в основном создают торговые организации, чтобы получить дополнительную прибыль за счет разницы между старой и новой ценой приобретения (компания оставляет часть товара, приобретенного ранее по более низкой цене, а когда цены на товар у поставщиков повышаются, выбрасывает его на рынок).

Вынужденный запас возникает при затаривании склада. К нему относятся неликвидные товары (товары нормального качества, но в объеме, который трудно быстро реализовать).

Необходимый уровень производства и продаж обеспечивает только основной запас, поэтому нормы рассчитаем именно для него.

При нормировании запасов следует принять во внимание следующие условия:

• частота приобретения запасов, объемы партий поставки, возможные товарные кредиты;
• реализация готовой продукции (изменение объемов продаж, скидки в цене, состояние спроса, развитость и надежность дилерской сети);
• технология производственного процесса (длительность подготовительного и основного процесса, особенности технологии производства);
• издержки по хранению запасов (складские расходы, возможная порча, замораживание средств).

РАСЧЕТ НОРМАТИВНОГО УРОВНЯ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Запасы готовой продукции — это готовая продукция, хранящаяся на складе и отгрузочных площадках, а также погруженная в транспортные средства, на которую не оформлены отгрузочные документы.

Норматив запасов готовой продукции — необходимый минимум товарно-материальных ценностей (ТМЦ), который важно иметь на складе постоянно. Норма запаса готовой продукции должна обеспечить выполнение плана реализации готовой продукции на определенный период. Если объемы готовой продукции выше расчетного норматива, это говорит о неэффективности распределения финансового потока на предприятии. Когда фактические остатки готовой продукции на складе ниже нормативных, возникают перебои в отгрузке товаров покупателям. Как следствие, предприятие теряет потенциальных клиентов.

Отдельные виды изделий выпускают партиями. Их учет ведется по каждой партии. Некоторые виды изделий поступают на склады поштучно. Соответственно, их учитывают по номенклатурным позициям.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ

Готовую продукцию при поступлении на склад можно оценивать по фактической себестоимости или по плановым (учетным) ценам.

Условия поставки определяют в договоре поставки. В нем указывают объем, ассортимент, цену, условия доставки, сроки поставки продукции покупателю. Поэтому при нормировании запаса готовой продукции следует обратить особое внимание на объемы реализации, графики поставки и условия доставки, определенные в договорах.

При расчете нормы запаса готовой продукции на складе главным критерием является объем продаж. Важный момент: в расчете норм запасов готовой продукции необходимо учитывать время на погрузку, комплектование партий готовой продукции, упаковку, доставку покупателю, транспортировку и разгрузку.

К СВЕДЕНИЮ

Норматив остатков готовой продукции на складе рассчитывают умножением среднесуточного количество поступающей из производства готовой продукции на норматив времени в сутках.

Для расчета норматива остатков готовой продукции используют:

• данные бухгалтерской отчетности об остатках готовой продукции;
• данные о планируемых объемах выпуска готовой продукции;
• нормы времени на хранение и проведение складских операций;
• нормы времени на предпродажную подготовку;
• общий объем реализации готовой продукции за плановый период (год, квартал или месяц).

Расчет норматива запасов готовой продукции на складе

Этап 1.

Рассчитываем поступление готовой продукции на склад за плановый период. Плановый период может составлять год, квартал или месяц. Зная приход готовой продукции на склад за плановый период, можно определить среднесуточный объем готовой продукции.

Объем поступления готовой продукции на склад в плановом периоде (РП) рассчитывают по формуле:

РП = ТП + ГПн – ГПк,

где ТП — готовая товарная продукция, реализуемая на сторону;

ГПн — остатки нереализованной продукции на начало планового периода;

ГПк — остатки нереализованной продукции на конец планового периода.

Этап 2.

Определяем среднесуточный объем готовой продукции, поступающей на склад. Период считают в днях. Для расчетов принимают месяц, квартал, год (соответственно — 30, 90 и 360 дней).

Расчет среднесуточного объема готовой продукции, поступающей на склад, следующий: общий объем поступления продукции за плановый период делят на число дней расчетного периода.

Формула расчета:

РПср/с = РП / Т,

где РПср/с — среднесуточный объем готовой продукции, поступающей на склад;

РП — объем готовой продукции, поступивший на склад в плановом периоде;

Т — плановый период в днях.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ

На данном этапе расчеты производят в натуральном измерении, поэтому для продукции, которая имеет различные единицы измерения (например, штуки, килограммы, метры), среднесуточный объем должен определяться отдельно по каждому наименованию единиц измерения.

Этап 3.

Определяем норматив времени, в течение которого готовая продукция находится на складе с момента поступления до момента отгрузки.

Чтобы узнать норматив времени, следует суммировать все нормы времени, установленные на складские операции: сортировку, складирование, упаковку, маркировку готовой продукции, на комплектование товаров для каждого заказчика или грузополучателя. Важная деталь: все перечисленные нормы времени в целях расчета норматива готовой продукции должны быть выражены в днях.

Формула расчета:

Нгп = Нподг + Нтек,

где Нгп — норматив времени запасов готовой продукции;

Нподг — норма времени на подготовительные операции;

Нтек — норма времени на текущее хранение.

Норма времени на подготовительные операции включает время на:

• приемку готовой продукции и ее складирование;
• комплектацию партии готовой продукции;
• упаковку и маркировку;
• доставку продукции на станцию погрузки;
• ожидание транспортных средств и погрузку продукции;
• сдачу груза и оформление отгрузочных документов.

Этап 4.

Рассчитываем норматив запасов готовой продукции в натуральных единицах. Формула расчета:

НРП = Нгп × РП ср/с,

где НРП — норма запаса готовой продукции в натуральном выражении;

Нгп — норматив времени запасов готовой продукции, дн.;

РПср/с — среднесуточное количество поступившей готовой продукции в натуральных единицах.

Этап 5.

Норматив запасов готовой продукции, выраженный в натуральном измерении, переводим в денежное выражение. Для этого умножаем полученный норматив на среднюю учетную цену одной единицы продукции.

Учетная цена — это цена, по которой готовую продукцию учитывают на складе (можно учитывать по фактической себестоимости или по плановой стоимости).

ПРИМЕР 1

Производственная компания выпускает штучные изделия. Складской учет ведется по номенклатурным позициям. Продукцию приходуют на склад по плановой цене, которая составляет 1500 руб. за штуку. Плановый период — квартал.

Необходимо рассчитать норматив запасов готовой продукции в первом квартале 2017 г. В данном квартале отдел сбыта планирует отгрузить покупателям 1600 изделий. В дальнейшем ожидаемый объем реализации решено довести до 2000 изделий в квартал.

Согласно данным бухгалтерского учета остаток готовой продукции на конец четвертого квартала 2016 г. составил 260 шт. Руководство компании посчитало, что допустимый объем продукции на складе в конце каждого квартала должен составлять не более 15 % от объема реализации в следующем квартале. Поэтому для расчета норматива готовой продукции было решено принять на конец первого квартала 2017 г. остаток готовой продукции равным 300 шт. (2000 шт. × 15 %).

До момента отгрузки покупателю продукция хранится на складе в среднем 8 дней. Время, необходимое на предпродажную подготовку (сортировка, упаковка), — 0,5 дня, доставка покупателю — 1 день.

1. Рассчитаем плановый выпуск готовой продукции в первом квартале 2017 г. в натуральных единицах. Для этого сложим остаток готовой продукции на складе на начало первого квартала и плановый объем реализации продукции в данном квартале, а из полученной суммы вычтем остаток готовой продукции на конец первого квартала.

Выпуск готовой продукции составит:

260 шт. + 1600 шт. – 300 шт. = 1560 шт.

2. Определим среднесуточный объем готовой продукции, поступающей на склад. Для этого объем готовой продукции, выпущенной в первом квартале, делим на количество дней в плановом периоде. У нас плановый период квартал, значит, делим на 90 дней:

1560 шт. / 90 дн. = 17,33 шт.

На склад должно поступать ежедневно 17 изделий.

3. Определим норматив времени, в течение которого готовая продукция находится на складе с момента поступления до момента отгрузки:

8 дн. (хранение на складе) + 0,5 дн. (предпродажная подготовка) + 1 день (доставка до покупателя) = 9,5 дн.

Норматив времени хранения и сбыта составляет 9,5 дня.

4. Установим норматив запасов готовой продукции в натуральных единицах. Для этого среднесуточный объем поступившей на склад готовой продукции умножаем на рассчитанный выше норматив времени хранения и сбыта:

17 шт. × 9,5 дн. = 161,5 шт.

Норматив запасов готовой продукции — 162 шт.

5. Определим норматив запасов готовой продукции в суммовом выражении. Для этого полученный норматив запаса в количественном выражении умножим на учетную цену, по которой выпущенные изделия приходуются на склад:

162 шт. × 1500 руб. = 243 000 руб.

Норматив запасов готовой продукции в денежном эквиваленте составляет 243 тыс. руб.

Важный момент: норму запасов готовой продукции можно определить, основываясь на периодичности поставок продукции заказчику. Покупатели приобретают у компании-производителя необходимое количество товара, а она восполняет распроданные запасы до целевого уровня с определенной периодичностью.

ПРИМЕР 2

На складе готовой продукции производственной компании есть товар «А», который реализуется в течение двух недель. Компания определила средний объем продаж исходя из продаж последнего квартала.

В предыдущем квартале клиентам было отгружено в среднем 300 штук товара за две недели, то есть 300 шт. — это средний объем потребления продукции за две недели. Допустимое отклонение от среднего показателя компания приняла равным ±50 шт.

Соответственно, целевой уровень пополнения запасов будет 350 шт. (300 + 50) плюс страховой запас, который составляет 20 % от целевого запаса и равен 70 шт. (350 шт. × 20 %). Отсюда норматив запаса товара «А»:

350 шт. + 70 шт. = 420 шт.

Итак, установлен нормативный уровень запаса товара «А», контрольный период — две недели. В результате реализации товара в течение первых двух недель апреля его запас по данным складского учета падает до 300 шт. (текущий уровень).

По истечении двух недель текущий запас сравнивают с нормативным и выясняется, что для пополнения запаса до нормативного уровня необходимо выпустить 120 шт. товара (420 – 300) за две недели. В оставшиеся две недели апреля текущий уровень товара составляет 250 штук. Следовательно, до нормативного уровня нужно еще 170 шт. (420 – 250).

Наличие товара или готовой продукции выше нормы считается излишком. Излишний товарный запас может быть оборачиваемым, но слишком большим. Тогда снижается объем закупок или объем выпуска такого товара.

Излишний товарный запас может иметь медленную оборачиваемость. В таком случае нужно снизить цену и стимулировать продажи (например, предоставить скидки). Бывает, излишний товар не продается совсем. Если расход товара за три-четыре месяца не производился, то он попадает в категорию «мертвого» товара.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМАТИВНОГО УРОВНЯ МАТЕРИАЛЬНО-ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗАПАСОВ

Нормирование остатка сырья и производственных материалов так же необходимо, как и нормирование готовой продукции на складе. Из-за нехватки запаса материалов может прерваться производственный процесс, а сверхнормативный остаток будет свидетельствовать о неэффективном использовании денежных средств (закупается большее количество материалов, чем расходуется).

Норму запасов для сырья и материалов производственного назначения рассчитывают на основании программы выпуска готовой продукции, норм и периодичности списания материальных запасов в производство

Определяя потребность в материалах для производства, учитывают:

• особенности технологического процесса
• сезонность;
• используемые производственные мощности;
• трудовые ресурсы;
• автоматизацию производственных процессов и др.

При нормировании остатков материальных запасов учитывают время хранения ТМЦ до отпуска в производство, и время, необходимое для приемки, складирования, погрузки, разгрузки, доставки материалов в цех (производственное подразделение).

Кроме основного запаса, призванного обеспечивать производство ресурсами между двумя основными поставками, можно создавать страховой запас на случай срыва поставок, брака и порчи товарно-материальных ценностей, задержек на таможне и т. д.

Как показывает практика, страховой запас в большинстве случаев составляет 30–50 % от среднего уровня текущего запаса.

НА ЗАМЕТКУ

Страховой запас не предусматривают в следующих случаях:

• вид МПЗ не критичен для производства, то есть его возможный дефицит не приведет к серьезным последствиям, существенным потерям или остановке производства;

• при нерегулярных (например, сезонных) поставках;

• при импульсном расходе, когда короткие интервалы наличия спроса на МПЗ перемежаются длительными интервалами его полного отсутствия.

Для расчета нормы основного запаса ТМЦ нужно знать общий расход материалов, которые будут отпущены в производство за определенный плановый период. Такой расход обычно отражен в калькуляции затрат на производство. Напомним, что плановый период определяется в днях (месяц — 30 дней, квартал — 90 дней, год — 360 дней).

Зная общий расход сырья и материалов за плановый период, можно определить их среднесуточный расход по формуле:

Рср/с = Р / Т,

где Рср/с — среднесуточный расход товарно-материальных ценностей;

Р — расход сырья и материалов за плановый период;

Т — плановый период, дн.

Далее среднесуточный расход сырья и материалов умножается на нормативное время. Норматив времени включает:

• время хранения материалов;
• время, необходимое для приемки, складирования, погрузки, разгрузки, доставки ТМЦ до цеха.

ПРИМЕР 3

Сметой затрат на производство удобрений предусмотрено, что в течение месяца расходуется сырье в количестве 1200 кг. Сырье завозят регулярно через 5 дней. Компания страховой запас не формирует. Соответственно, норма запаса материальных ценностей составит 5 дней.

Определим потребность (норматив) по сырью:

1200 кг / 30 дн. = 40 кг/дн. — однодневный расход материальных ценностей;

40 кг/дн. × 5 дн. = 200 кг — норматив потребности в сырье между поставками.

Предположим, 1 кг сырья стоит 100 руб. Тогда потребность в сырье составит:

200 кг × 100 руб. = 20 000 руб.

Выводим общую формулу норматива по сырью и материалам (Нс/м):

Нс/м = Тнорм ×·С ×·Ц,

где Тнорм — норма запаса;

С — среднедневное потребление сырья в натуральных единицах;

Ц — стоимость единицы потребляемого сырья.

Рассмотренная норма запаса определялась только временем пребывания сырья на складе, то есть текущим складским запасом. Мы не учли время на доставку и приемку сырья, на его подготовку к производству. С учетом этого времени норму запаса в днях (Тнорм) можно рассчитать по формуле:

Тнорм = Ттек + Ттран + Тподг + Тстрах,

где Ттек — текущая норма запаса, то есть время хранения материала на складе с момента прихода до отпуска в производство;

Ттран — время доставки сырья до склада;

Тподг — время на приемку сырья (взвешивание, расфасовка, складирование);

Тстрах — время на подготовку сырья к производству (взвешивание, подготовка документов, доставка до цеха, приемка на складе цеха).

Пусть среднее время составляет:

• хранение на складе — 5 дн.;
• транспортировка — 1 день;
• приемка сырья — 0,5 дн.;
• подготовка сырья к производству — 0,5 дн.

Тнорм = 5 + 1 + 0,5 + 0,5 = 7 (дней).

Норматив сырья с учетом времени на его транспортировку, приемку, хранение и отпуск в производство составит:

• в натуральных единицах: 40 кг/дн. × 7 дн. = 280 кг;
• в суммовом выражении: 280 кг × 100 руб. = 28 000 руб.

ОПТИМАЛЬНЫЙ РАЗМЕР ПАРТИИ ЗАКАЗА

Для нормирования сырья и материалов важно определить оптимальный размер партии заказа и частоту завоза.

На размер партии заказа и оптимальную частоту завоза влияют следующие факторы:

• объема спроса (оборота);
• транспортно-заготовительные расходы (доставка материалов до организации, погрузка на складе поставщика и разгрузка на складе покупателя);
• затраты на хранение запаса (аренда складского помещения; заработная плата кладовщиков, потери от естественной убыли имущества или убытки от снижения его потребительских качеств).

Одним из наиболее эффективных инструментов при расчете необходимого размера заказа является формула экономически оптимального размера заказа (формула Харриса-Вильсона):

где ОРЗ — оптимальный размер заказа, ед. изм.;

А — затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;

S — потребность в заказываемом продукте, ед. изм.;

I — затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб.

Важная деталь: затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) представляют собой издержки на поставку только одной товарной позиции.

Среднюю себестоимость запаса рассчитывают как среднее значение себестоимости на конец периода за последние 12 месяцев.

ПРИМЕР 4

Производственная компания приобретает сырье для изготовления стальных изделий. Затраты на поставку 1 т металлолома составляют 250 руб., доля затрат на хранение 1 т лома — 10 % от его средней стоимости за расчетный месяц (коэффициент 0,1).

Стоимость 1 т металлолома — 10 руб., месячная потребность — 1500 т.

Необходимо рассчитать оптимальный размер заказа за месяц. Для этого можно использовать следующую формулу:

где ОРЗ — оптимальный размер заказа, т;

М — потребность месяца, т;

Ц — стоимость единицы товара, руб.

Оптимальный размер заказа (ОРЗ) составит:

Еще одним важным показателем, который обеспечивает бесперебойность заказа, является точка возобновления заказа.

Точку возобновления заказа (Тз) определяют по формуле:

Тз = Рз × Тц + Зр,

где Рз — средний расход товара в расчете на единицу продолжительности заказа;

Тц — продолжительность цикла заказа (временной интервал между размещением заказа и его получением);

Зр — размер резервного (гарантийного) запаса.

Рассмотрим пример расчета точки возобновления заказа.

ПРИМЕР 5

Производственная компания закупает металлолом. Годовой объем спроса составляет 18 000 т и равен объему закупок (металлолом компания расходует равномерно). Заказ исполняется в течение 7 дней.

Примем для расчета, что в текущем году 360 дн. Тогда средний расход металла на единицу продолжительности заказа составит:

Рз = 18 000 т / 360 дн. × 7 дн. = 350 т.

Страховой объем заказа составляет 50 % от спроса, то есть 50 % от расхода материала на изготовление заказа:

350 т × 50 % = 175 т.

Определим точку возобновления заказа:

Тз = 350 т + 175 т = 525 т.

Данный показатель означает следующее: когда уровень запаса металлолома на складе достигает 525 т, нужно сделать очередной заказ поставщику.

Выводы

1. Величина запасов готовой продукции оказывает существенное влияние на доходы компании.
2. Нормирование складских запасов позволяет эффективно использовать денежные средства.
3. Нормирование готовой продукции помогает избежать затаривания склада или дефицита товарной продукции, который может привести к потере потенциальных клиентов, ухудшить имидж компании.

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

• учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;
• определение размера гарантийного (страхового) запаса;
• расчет размера заказа;
• определение интервала времени между заказами.

Для решения проблем, связанных с запасами предназначены модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько заказывать продукции и когда. Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному случаю, рассмотрим четыре наиболее общих модели:

1. Модель с фиксированным размером заказа
2. Модель с фиксированным интервалом времени между заказами
3. Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня
4. Модель «Минимум — Максимум»

В рамках данной работы и я подробно рассмотрю четвертую модель – модель «минимум – максимум».

Чтобы понять эту модель необходимо рассмотреть график классификации количественных уровней запасов (рис.1).

Рис. 1. Классификация количественных уровней запасов

Максимальный желательный запас определяет уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе УЗ. Этот уровень может превышаться. В различных системах управления максимальный желательный запас используется как ориентир при расчете объема заказа.

Пороговый уровень запаса используется для определения момента времени выдачи очередного заказа.

Система УЗ «минимум – максимум», как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал времени между заказами.

Система «Минимум—максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы, производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня.

Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием. Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, гарантийный запас используется для расчета порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса в системе «Минимум-максимум» выполняет роль «минимального» уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, т.е. наличный запас равен пороговому уровню, или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через заданный интервал времени.

Максимальный желательный запас в системе «Минимум-максимум» выполняет роль «максимального» уровня. Его размер учитывается при определении размера заказа. Он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы «Минимум-максимум» является размер заказа. Как и в других системах управления, запасами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа производится по формуле:

РЗ = МЖЗ — ПУ + ОП, где

РЗ — размер заказа, шт.,

МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт.,

ПУ — пороговый уровень запаса, шт.,

ОП — ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Система «Минимум—максимум» ориентирована на ситуацию когда затраты на учет запасов на складе и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Это единственная из систем допускающая дефицит запасов по экономическим соображениям.

Система «минимум — максимум» применяется в случае большой стоимости материально-технического снабжения (стоимости оформления заказа на пополнение запасов и последующей поставки), сопоставимой со стоимостью хранения запасов и даже с издержками дефицита. Система позволяет сократить число поставок. Эта система может применяться в случае насыщенности рынка продукцией, предназначенной для пополнения запасов.

Сравнительный анализ систем управления запасами показывает, что для нестабильного рынка или рынка, ориентированного на индивидуальные заказы клиентов, в наибольшей степени подходят системы, основанные на анализе порогового уровня запасов (с фиксированным размером заказа или комбинированная система), как наиболее динамические. Такой системой является и система «минимум – максимум».

Раздел 2: Применение модели «максимум – минимум» на практике

2.1 Расчет параметров системы управления запасами «min-max» на примере

Годовая потребность фирмы в материалах составляет 1550 шт., число рабочих дней в году — 226 дней, оптимальный размер заказа — 75 шт., время поставки — 5 дней, возможная задержка в поставках — 2 дня.

Порядок расчета параметров представлен в табл.1

Табл. 1

Результаты расчета приведены в табл. 2

№	Показатель	Порядок расчета
1	Потребность, шт	1550
2	Интервал времени между заказами, дни	11
3	Время поставки, дни	5
4	Возможная задержка в поставках, дни	2
5	Ожидаемое дневное потребление, шт./день	7
6	Ожидаемое потребление за время поставки, шт	35
7	Максимальное потребление за время поставки, шт	49
8	Гарантийный запас, шт	14
9	Пороговый уровень запаса	49
10	Максимальный желательный запас, шт	126

Табл. 2

График движения запасов в системе «минимум—максимум», построенный на основе рассчитанных параметров:

2.2 Использование моделей управления запасами ОАО «ПО Элтехника»

На электротехническом рынке сегодня обостряется конкуренция между производителями, которым в борьбе за внимание промышленных покупателей приходится постоянно расширять и обновлять ассортимент продукции, минимизировать и строго соблюдать сроки ее изготовления и поставок и пр.

В таких условиях уверенно себя чувствуют компании, которые могут наиболее рационально обеспечить производственные процессы, чья логистическая стратегия способствует снижению себестоимости. Управлять издержками позволяет, в частности, такой элемент общей системы менеджмента компании, как система управления запасами.

Электротехническое предприятие не сможет в нужном объеме и в жестко установленные сроки выполнять заказы своих клиентов, не обеспечив эффективное снабжение производства комплектующими и материалами. В связи с этим возникает проблема создания запасов, защищающих от возможного дефицита ресурсов, и необходимость решить вопрос об их количестве на складах – ведь, по сути, речь идет о замороженных оборотных средствах. (Вячеслав Кузьмин, руководитель службы логистики ОАО «ПО Элтехника», г. Санкт-Перетбург)

Логистика запасов: выбор концепции

Данной компании тоже пришлось искать ответ на вопрос, какой объем запасов для нее оптимален. Сегодня существуют три концепции управления запасами: максимизации, оптимизации и минимизации запасов. Концепция максимизации почти отошла в прошлое, хотя исторически большие запасы рассматривались как знак процветания (высокий уровень запасов оправдан, если неизвестен уровень потребления). Развитие экономики привело к тому, что товары стали приобретаться тогда, когда они нужны, а не когда имеется возможность их купить.

На данном этапе «ПО Элтехника» следует концепции оптимизации запасов и применяет логистический подход к управлению запасами. В соответствии с ним запас рассматривается как форма существования материального потока, которая определяется во времени и в пространстве и требует проектирования системы управления запасами.

Система управления запасами: этапы построения

Формирование исходных данных

На первом этапе специалистами по логистики компании собиралась или определялась исходная информация, необходимая для проектирования системы управления запасами в «ПО Элтехника». Так, были определены наименования номенклатурных позиций и групп товарно-материальных ценностей, габариты выделенной единицы хранения, применяемость единицы запаса в единице изделия, цена закупки выделенной единицы хранения. Собраны данные о потребностях в запасе за определенный период времени, издержках хранения, интервалах между поставками, средних партиях закупки. Обработана статистика поступления на склад в определенный период, прибытия партий закупки и времени выполнения заказа на поставку за определенный период.

Оптимизация складских запасов позволяет существенно повысить эффективность коммерческой деятельности.

Складской запас — один из важнейших активов компании. Причем актив динамичный. Его динамика во многом влияет на финансовый успех организации, поскольку от этого напрямую зависит, насколько быстро средства, вложенные в хранимые товары, превратятся в осязаемую прибыль.

В качестве основного показателя, описывающего оборачиваемость запасов, принято использовать так называемый коэффициент ликвидности (оборачиваемости). Этот коэффициент может быть рассчитан по различным параметрам (стоимости, количеству и т. д.), для разных временных периодов (день, неделя, месяц и проч.), а также отдельных наименований товаров или их групп. В связи с этим важно понимать, что, во-первых, сравнение между собой товаров неидентичных товарных групп не даст адекватной информации. Расходные материалы (всевозможные метизы, тормозные колодки, масла, фильтры и проч.) по определению обладают несравненно большей ликвидностью, чем сложные технические узлы и их элементы (дифференциация спроса). Например, детали цилиндропоршневой группы или же электронные компоненты. Поэтому объективные выводы о корректировке запаса той или иной складской позиции можно делать только на основе анализа ее оборачиваемости в неразрывной связке с аналогичными позициями.

Во-вторых, не имеет никакого смысла включать в расчеты товары и партии товаров, реализованные по заранее заключенным целевым договорам. Такие случаи нередки, они являются следствием выигранных тендеров на поставку или сотрудничество с крупным потребителем — как правило, юридическим лицом. Под такие договора обычно закупаются определенные изделия, практически не задерживающиеся на складе. В силу того что это именно целевая поставка предварительно проданного товара, учитывать ее при стремлении оптимизировать складские запасы совершенно некорректно.

Ну и в-третьих, все подсчеты следует проводить исключительно в закупочных ценах.

Для того чтобы получить полноценную картину, нужно учитывать несколько видов оборачиваемости запасов:

• оборачиваемость каждого товара в количественном выражении (по штукам, объему, массе и т. п.);
• оборачиваемость каждого наименования товара по стоимости;
• оборачиваемость совокупности наименований или всего запаса в количественном выражении;
• оборачиваемость совокупности позиций или всего запаса по стоимости.

Основные формулы

Коэффициент оборачиваемости товарного запаса по стоимости:

Ki = Iper/Iav,

где Iper — стоимость товара, проданного со склада в течение определенного периода; Iav — средние инвестиции за этот же период, замороженные в товарном запасе.

Коэффициент оборачиваемости товарного запаса в количественном выражении:

Kv = Vper/Vav,

где Vper — объем товара, проданного со склада в течение определенного периода; Vav — средний за этот же период объем товарного запаса.

Коэффициент оборачиваемости запаса одной позиции по стоимости:

Kji = Ijper/Ijav,

где Ijper — суммарная стоимость проданных в течение периода единиц позиции; Ijav — средние за период инвестиции, замороженные в запасе по данной позиции.

Коэффициент оборачиваемости запаса одной позиции в количественном выражении:

Kjv = Vjper/Vjav,

где Vjper — суммарный объем проданных в течение периода единиц позиции; Vjav — средний за период объем запаса по данной позиции.

Приведенные формулы являются классическими инструментами, обеспечивающими точный и подробный анализ поведения товарных запасов (по отдельным наименованиям и группам) в течение определенного периода.

Во многих случаях для принятия верных управленческих решений может пригодиться и рекомендуется к использованию показатель периода оборота запасов в днях. Он покажет, сколько дней требуется для продажи имеющегося запаса (Обдн) и даст объективную характеристику эффективности взаимодействия закупок с продажами. Катерина Бузукова, консультант проекта «Супер-Розница», предлагает для этих целей использовать следующую формулу:

Обдн = (Средний товарный запас (ТЗср) × Кол-во дней) / Объем продаж, он же товарооборот за это количество дней в денежном выражении.

При этом средний товарный запас можно рассчитать по формуле:

ТЗср = (ТЗ1/2 + ТЗ2 + ТЗ3 + …ТЗn/2) / (n – 1),

где ТЗ1, ТЗ2…ТЗn — величина товарного запаса на отдельные дни анализируемого периода (в любой валюте); n — количество дней в периоде.

На основе полученных данных можно вывести «оборачиваемость в разах» (Образ) — сколько оборотов делает товар за определенный период. По мнению Катерины Бузуковой, чем выше оборачиваемость запасов компании, тем более эффективна ее деятельность, тем меньше потребности в оборотном капитале и тем устойчивее финансовое положение предприятия при прочих равных условиях.

Образ = Кол-во дней / Обдн или Образ = Объем продаж, он же товарооборот за период в денежном выражении / ТЗср.

Пригодится и такой показатель, как уровень запасов продукции (УТЗ). Он характеризует обеспеченность организации (магазина, склада и т. д.) запасами на определенную дату, другими словами, на сколько дней торговли (при сложившемся товарообороте) хватит данного запаса.

УТЗ = (Товарный запас на конец анализируемого периода × Кол-во дней) / Товарооборот за период

Грамотно подсчитав оборачиваемость, руководство магазина (склада) может легко определить те товары, которые обладают наиболее длительным или наиболее коротким периодом хранения (повторимся: сравнивать можно только аналогичные товары в рамках одной товарной группы). На основании чего не составит труда принять решение об их дальнейшей судьбе в рамках организации — продолжать закупку конкретных изделий или нет. То есть уменьшение коэффициента оборачиваемости говорит о том, что происходит затоваривание склада. Наоборот, слишком бурный его рост или стабильно высокое значение свидетельствует о чрезвычайной популярности позиции, работе «с колес», которая в один прекрасный момент грозит привести к отсутствию товара на складе.

Однако единственно верных, однозначно утвержденных и рекомендованных к повсеместному применению значений коэффициент оборачиваемости не имеет. Прежде всего это связано с уникальностью каждой присутствующей на рынке компании, индивидуальностью ее деятельности, быстротечностью ситуации и многими другими объективными и субъективными факторами. Но мы можем оперировать так называемыми нормами оборачиваемости, персонифицированными для фирмы.

Чаще всего российские специалисты по финансовому анализу адаптируют интересные западные модели для использования в нашей стране. В частности, Евгений Добронравин, к. э. н., преподаватель кафедры «Управление и предпринимательство» Ярославского государственного университета, директор фирмы SIMPLESOFT, в одной из своих публикаций пишет: «Обычно торговцы промышленными товарами на западных предприятиях имеют значение коэффициента оборачиваемости 6, если прибыльность 20—30 %. Если прибыльность составляет 15 %, число оборотов приблизительно 8. Если прибыльность 40 %, то солидная прибыль может быть получена 3 оборотами за год. Однако из этого не следует, что если 6 оборотов хорошо, то 8 или 10 оборотов лучше. Эти данные являются ориентировочными при планировании обобщающих показателей». А Генри Ассэль в книге «Маркетинг: принципы и стратегия» указывает: «Для того чтобы предприятия работали с прибылью, их запасы должны оборачиваться 25—30 раз в год».

Евгений Добронравин предлагает следующую методику подсчета норматива оборачиваемости, основанную на передовых зарубежных разработках: «Какое количество оборотов запасов является оптимальным, которое можно закладывать в план конкретного предприятия? Ответ на этот вопрос довольно сложен, так как существует множество факторов, влияющих на ответ. Частота, с которой заказывается товар, время транспортировки, надежность поставки, минимальные размеры заказа, необходимость хранить определенные объемы — все эти факторы влияют на итоговое решение. К тому же накладывает большой отпечаток используемая прикладная программа по управлению запасами. Чарльзом Боденстабом было проанализировано большое количество компаний, использующих одну из систем SIC в управлении запасами. Результаты эмпирического исследования были обобщены в следующей формуле:

Ожидаемое количество оборотов = 12 / (f × (OF + 0,2 × L)),

где OF — средняя частота заказа в месяцах (т. е. временной интервал между размещением заказов поставщику); L — средний период доставки в месяцах (т. е. время между размещением заказа и получением товара); f — коэффициент, который обобщает действие прочих факторов, влияющих на теоретическое количество оборотов. Эти факторы следующие:

• ширина ассортимента в хранении, т. е. необходимость хранения медленно оборачивающихся запасов в целях маркетинга;
• бóльшие, чем требуется, покупки в целях получения скидок за объем;
• требования минимальной партии закупки;
• ненадежность поставщика;
• факторы политики экономичного размера заказа;
• затоваривание в целях промоушен;
• использование поставки в две стадии.

Если эти факторы на обычном уровне, то коэффициент должен быть около 1,5. Если один или несколько факторов имеют негативный, экстремальный уровень, то коэффициент принимает значение 2,0. К тому же принимается допущение при использовании этой формулы: неизбежные «мертвые запасы», которые создаются только из-за предполагаемого сезонного спроса, не берутся в расчет.

Ниже приведены таблицы, которые иллюстрируют значения этой формулы для серий различных значений периодов заказа и доставки, используя факторы 1,5 и 2,0″.

Принимая во внимание указанные нормативы, следует все-таки избегать непродуманно строгого следования им. Понятно, например, что у предприятия, ориентированного на конечного потребителя, оборачиваемость товаров будет выше, чем у того, кто работает с оптовиками из-за самой специфики такой деятельности. Региональный фактор также имеет значение.

Поэтому, если организация не вписывается в какое-либо из обозначенных значений, не следует необдуманно резко снижать товарный запас. Следствием этого может быть возникновение дефицита и неудовлетворенный спрос.

В общем, как говорит Катерина Бузукова: «Норма является общим показателем. Следует реагировать и принимать меры, только когда обнаруживается какая-то негативная тенденция: например, рост запасов опережает рост продаж, и одновременно с ростом продаж снизилась оборачиваемость запасов.

Тогда нужно оценить все товарные товары внутри категории (возможно, какие-то отдельные наименования закупаются с избытком) и принять взвешенные решения. Либо искать новых поставщиков, способных обеспечить более короткие сроки поставки, или стимулировать продажи по этому виду товара, или выделить ему приоритетное место в зале, или обучить продавцов консультировать покупателей именно по этому товару, или заменить на другой, более известный бренд и т. д.».

Как система управления запасами способствует росту бизнеса

В условиях жесткой конкуренции на мировом рынке, оптимальная система управления запасами имеет жизненно важное значение для устойчивости бизнеса, его развития и роста. Автоматизированная система управления запасами дает возможность охватить большее количество потребителей, увеличить объемы продаж и реализовать больше возможностей для роста бизнеса. С автоматизированной системой управления запасами вы можете навсегда забыть об интуитивных расчётах и неточных прогнозах.

Фундаментальное отличие системы управления закупками и запасами ABM Cloud заключается в уникальной методологии, которая сфокусирована не на прогнозе, а на динамическом покупательском спросе, что значительно упрощает работу и существенно выделяет систему управления запасами ABM Cloud среди прочих решений, работающих по принципу прогнозирования. Алгоритм системы построен с учетом методологии Теории Ограничений.

Оптимальная система управления запасами ежедневно с высокой точностью отслеживает уровни запасов по каждому SKU в режиме реального времени, анализируя фактические продажи, оверстоки и аут-оф-стоки в каждой точке хранения. Основываясь на этих данных система составляет заказы поставщикам.

Кроме того, система управления запасами на предприятии обеспечивает ясное понимание того, какие группы товаров характеризуются высокой оборачиваемостью и приносят наибольший процент суммарного оборота предприятия, а какие товары не составляют и 2% суммарного оборота. Знание о движении товарных запасов задает вектор развития и высвобождает капитал, который в противном случае, мог бы быть потрачен на группы товаров, которые желательно снять с продажи или производства.

Автоматизированные системы управления запасами изменят рутинные процессы вашей компании

Разработка системы управления запасами или использование существующих технологий для управления запасами и закупочной деятельностью может существенно преобразовать процесс и качество предоставление услуг и уменьшить количество ошибок. В прошлом ручной процесс пополнения товарных запасов сегодня становится автоматизированным, таким образом запасы автоматически поддерживается на идеальном уровне в каждой точке хранения для достижения максимальной эффективности и производительности. Автоматизация рутинных процессов позволяет менеджменту сосредоточиться на более важных стратегических задачах, реструктурировать и улучшить рабочие процессы, упросить и ускорить доступ к необходимым данным и отчетам.

Оптимальная система управления запасами для каждой отрасли своя. Тем не менее, каждый бизнес должен стремиться к устранению ошибок, относящихся к человеческому фактору в максимально возможной степени, поэтому внедрение автоматизированного программного обеспечения для управления запасами дает вам существенные преимущества. Внедрение систем управления запасами позволит высвободить важный временной ресурс для других областей бизнеса.

Система управления запасами 111 организации и точность отчетности

Оптимизация системы управление запасами происходит, в частности, благодаря формированию точных и понятных отчётов, которые отображают в графическом виде все данные, позволяющие объективно оценить ситуацию в целом и, при необходимости, углубиться в подробности. Система управления товарными запасами генерирует свыше 40 специализированных отчетов для решения предметных задач: отчет о динамике запасов, продаж, оверстоков, упущенных продаж, отчеты по анализу ассортимента и оборачиваемости, формируя нужный отчет, вы получаете упорядоченную и структурированную информацию для принятия взвешенных управленческих решений. Комплекс отчетов открывают вам реальную картину текущей ситуации в компании: что произошло и что происходит в вашем бизнесе, дает понимание того, как улучшить планирование и определить, куда двигаться дальше.

Запросить презентацию

Многообразие реальных ситуации вызвало необходимость в рассмотрении огромного числа вариантов задачи управления запасами, которые систематизированы лишь частично. При классификации работ по управлению запасами целесообразно учитывать цель исследования, время и применяемый математический аппарат, а также в основу классификации можно положить различия по основным элементам модели:

Система снабжения;

Спрос на предметы снабжения;

Возможность пополнения запасов;

Функции затрат (в частном случае — цены);

Ограничения;

Принятая стратегия управления запасами.

С точки зрения применяемого математического аппарата задачи управления запасами можно разделить на:

Эконометрические;

Оптимизационные;

Имитационные.

С точки зрения времени модели делятся на:

динамические;

статические.

Под системой снабжения понимается совокупность складов, между которыми в ходе операций по снабжению осуществляются перевозки хранимого имущества. В простейшем случае система сводится к одному складу.

Возможны три варианта построения систем снабжения: децентрализованная, линейная и эшелонированная. В первом случае все склады непосредственно обслуживают потребителей, и недостача на одном или нескольких складах может быть покрыта за счет избытка на других складах. Источник восполнения для всех складов принимается неисчерпаемым. Во втором рассматривается производственная цепочка (часто — конвейер) и рассчитывается распределение буферных запасов по степени готовности продукта. В третьем случае каждая недостача покрывается за счет конечных запасов склада высшей ступени.

Системы снабжения также классифицируются по числу хранимых номенклатур (однородные и многономенклатурные) и по стабильности свойств хранимого имущества. Многономенклатурность является основным фактором, усложняющим модель, и разнообразно проецируется на все остальные элементы модели. В частности, спрос на разные номенклатуры может быть независимым, комплектным и коррелированным; поставки — частично либо полностью совмещаемыми или раздельными; вычисление штрафов может быть независимым или производиться по ожидаемому максимуму дефицита либо вероятности дефицита; ограничения задаются независимо или совместно по группе номенклатур.

В подавляющем большинстве случаев на складах систем снабжения хранится несколько или много (вплоть до сотен тысяч) номенклатур. Тем не менее, часто удается свести задачу к однономенклатурной, решение которой существенно проще. Таких ситуаций три: каждая номенклатура поставляется независимо; поставки осуществляются комплектами, и каждый элемент может быть использован только в данном комплекте; спрос на группу номенклатур, приходящих от одного поставщика, имеет сильную положительную корреляцию.

Чаще всего предполагается, что ни количество, ни свойства хранимого продукта естественным изменениям не подвержены. Однако могут быть случаи его убыли, естественной порчи или, наоборот, возрастания ценности предметов хранения во времени.

Наконец, все системы снабжения в зависимости от постоянства их параметров и значений управляющих переменных можно разделить на статические и динамические. В первом случае рассматривается минимизация затрат за единственный период или в единицу времени, во втором — за указанное (возможно, бесконечное) число периодов, причем сумма затрат приводится к начальному периоду.

Спрос на предметы снабжения может быть

Стационарным и нестационарным;

Детерминированным или стохастическим;

Непрерывно распределенным или дискретным;

Зависящим от спроса на другие номенклатуры и независимым.

Стационарность спроса, прежде всего, определяется условиями работы потребителя. Строго говоря, трудно ожидать действительно стационарного спроса в течение длительного промежутка времени, но в целях удобства анализа малыми изменениями параметра можно пренебречь и, периодически пересматривая последние, считать спрос кусочно-стационарным. Характеристикой спроса, близкой к стационарной обладают промышленные объекты, введенные в нормальный режим эксплуатации.

Детерминированность спроса (иначе говоря, его предсказуемость) определяется ролью случайных факторов в процессе потребления материальных средств. Для завода с жесткой производственной программой или магазина продовольственных товаров эта роль относительно невелика, и спрос может быть спрогнозирован с достаточной для практики точностью. Наоборот, планирование поставок запасных частей, как правило, приводит к управлению запасами с вероятностным спросом. Критерием перехода к таким моделям является коэффициент вариации, превышающий значение 0,2.

Дискретность спроса характерна для дорогостоящего оборудования и предметов потребления длительного пользования. Дискретным представлением спроса пользуются преимущественно при малой интенсивности спроса (малом спросе за планируемый период). При достаточно большом спросе за период применяют непрерывное представление спроса.

Пополнение запасов всегда происходит с некоторой случайной задержкой относительно момента выдачи требования. Однако роль и длина этой задержки зависит от конкретных условий, что позволяет в ряде случаев упростить задачу. Степень возможного упрощения определяет один из следующих вариантов:

Мгновенная поставка;

Задержка поставок на фиксированный срок;

Случайная задержка с известным распределением длительности, которое устанавливается статистическими методами.

В некоторых моделях с задержкой вводится экстренная поставка, которая, как правило, принимается мгновенной. Возможность такой поставки исключает отрицательные уровни запасов.

Наконец, может существовать различие в объеме поставок: поставка равна требуемому количеству; поставка равна случайной величине с характеристиками закона распределения, в общем случае зависимыми от величины заказа.

Функция затрат образует показатель эффективности принятой стратегии и учитывает следующие издержки:

• 1. Расходы на хранение;
• 2. Транспортные расходы и затраты, связанные с заказом каждой новой партии;
• 3. Затраты на штраф.

Иногда в минимизируемую функцию включаются (с отрицательным знаком) доходы, полученные от продажи остатков запаса в конце каждого периода. В некоторых случаях ставится задача максимизации дохода.

В зависимости от особенностей исследуемой ситуации рассматриваются следующие варианты выбора отдельных составляющих функции затрат:

Издержки хранения:

Пропорциональные среднему уровню положительного запаса за период и времени существования положительного запаса;

Пропорциональные положительному остатку к концу периода;

Пропорциональные максимальному запасу;

Нелинейные функции одного из вышеуказанных количеств.

Стоимость поставки (допускаются любые комбинации перечисленных ниже вариантов):

Пропорциональная объему поставки;

Постоянная независимо от объема и числа номенклатур;

Сумма фиксированных составляющих — по числу номенклатур в заявке;

Пропорциональная необходимому приросту интенсивности производства.

Суммарный штраф:

Пропорциональный среднему уровню положительной недостачи за период и времени существования недостачи;

Пропорциональные недостаче к концу периода;

Нелинейные функции одного из вышеуказанных количеств;

Постоянный.

В многономенклатурных задачах штрафы могут суммироваться или назначаться по максимальному дефициту.

Функция затрат для статической модели представляет собой затраты за период. При осуществлении динамической программы, рассчитанной на небольшое число n сравнительно продолжительных периодов, чаще всего применяется взвешенное (дисконтированное) суммирование затрат в отдельные периоды. Приведение обычно делается к нулевому периоду, на который приходятся капиталовложения. При большой продолжительности операций по снабжению в качестве целевой функции выбирают предельное (при n ) значение упомянутой взвешенной суммы или минимум затрат в единицу времени.

Ограничения в задачах управления запасами могут быть различного характера. Укажем следующие виды ограничений:

По максимальному объему (весу, стоимости) запасов;

По средней стоимости;

По числу поставок в заданном интервале времени;

По максимальному объему (весу, стоимости) поставки или кратности этого объема некоторой минимальной величине;

По доле требований, удовлетворяемых из наличного запаса.

Ограничения обычно задаются руководителем системы при постановке об оптимальном управлении запасами. В особенности это касается ограничений, исключающим функцию штрафов.

Выбор конкретного ограничения определяется условиями работы системы. Возможен и одновременный учет нескольких ограничений.

Стратегия управления запасами, т.е. структура правила определения момента и объема заказа, в приложениях обычно считается известной, и задача сводится к определению нескольких констант (параметров стратегии).

В любой задачи управления запасами ожидаются ответы на два вопроса:

• 1. Когда закупать (производить)?
• 2. Сколько закупать (производить)?

Ответы могут быть получены на каждый вопрос в отдельности (как в случае модели с фиксированным размером заказа) или одновременно на оба вопроса (как в случае модели с двумя уровнями или модели с несколькими точками заказа). Ответы, выраженные через точку заказа P (ответ на первый вопрос) и размер заказа Q (ответ на второй вопрос), могут принимать следующую форму:

Q — постоянная, P — постоянная (политика фиксированного размера заказа);

Q — постоянная, P — переменная (регулярное пополнение запасов при фиксированном размере заказа);

Q — переменная, P — постоянная (политика двух уровней);

Q — переменная, P — переменная (политика постоянного уровня запасов).

Существует большое число моделей управления запасами, в каждой из которых P и Q имеет одну из четырех основных форм.

Решая проблему управления запасами, часто приходится иметь дело со сложными системами, где речь идет об исследовании и прогнозировании состояний в зависимости от избираемых стратегий управления. И здесь мы сталкиваемся со следующими трудностями:

сложная система содержит много связей между элементами;

реальная система подвергается влиянию случайных факторов, учет которых аналитическим путем невозможен;

возможность сопоставления оригинала с моделью существует лишь вначале, и после применения математического аппарата, так как промежуточные результаты могут не иметь аналогов в реальной системе.

В связи с перечисленными трудностями, возникающими при изучении сложных систем, практика потребовала более гибкий метод, и он появился — имитационное моделирование.

Обычно под имитационной моделью понимается комплекс программ для ЭВМ, описывающий функционирование отдельных блоков систем и правил взаимодействия между ними. Использование случайных величин делает необходимым многократное проведение экспериментов с имитационной системой (на ЭВМ) и последующий статистический анализ полученных результатов.

Таким образом, работа с имитационной системой представляет собой эксперимент, осуществляемый на ЭВМ. В чем же заключаются преимущества?

Большая близость к реальной системе, чем у математических моделей;

Блочный принцип дает возможность верифицировать каждый блок до его включения в общую систему;

Использование зависимостей более сложного характера, не описываемых простыми математическими соотношениями.

Но существуют и недостатки данных систем:

Построить имитационную модель дольше, труднее и дороже;

Для работы с имитационной системой необходимо наличие подходящей по классу ЭВМ;

Взаимодействие пользователя и имитационной модели (интерфейс) должно быть не слишком сложным, удобным и хорошо известным;

Построение имитационной модели требует более глубокого изучения реального процесса, нежели математическое моделирование.

Итак, ни ЭВМ, ни математическая модель, ни алгоритм для ее исследования порознь не могут решить достаточно сложную задачу. Но в совокупности они дают достаточно многостороннюю информацию, помогают выстроить наиболее оптимальную систему управления запасами, принимать наиболее сбалансированные решения.

В следующей главе мы проанализируем существующую схему управления запасами на предприятии ООО «Стройснаб» и дадим рекомендации по её усовершенствованию.