Станок для ламинирования дсп

ЦЕНА ПРОДУКЦИИ

ЦЕНА  
  ПРОДУКЦИИ

1. Основные технические характеристики:

1	Номинальное давление пресса	1200 Т
2	Ширина нагревателя	2000 х 2950
3	Рабочее давление	Менее 70 кг/см3 (выдерживает площадь давления 1250 х 1850)
4	Расстояние между слоями	280 мм
5	Главная канистра масла	6 штук
6	Рабочее давление гидравлической системы	Менее 26.5 Mpa
7	Время закрытия	Менее 2.5 сек.
8	Рабочая температура пресса	Менее 210 градусов
9	Точность контроля температуры	4-5о
10	Среда нагрева	Теплопроводимое масло
11	Потребление сжатого воздуха	0.6Mpa м3/мин
12	Плотность тепловой энергии	0.23 MW(20х104 kcal/h)
13	Распределение тепловой энергии	9 MW(8х104 kcal/h)
14	Мощность	24 KW
15	Рабочая толщина под доской теплового давления	900 мм
16	Скорость загрузки	0 – 35 м/мин (настраивается)
17	Скорость вакуумной беговой дорожки	0-35 м/мин (настраивается)
18	Способ управления	PLC + интерфейс «человек — машина»
19	Вес	42 000 кг
20	Габариты	6000 х 5600 х 4600 (над землёй)
21	Габариты изделий	(3~40) х 1250 х 1850
22	Погрешность площади	0.2 мм
23	Внешность соответствует принятым нормам

2. Конфигурация оборудования

1	1200Т Ламинирующий пресс 6х9 дюймов	1
2	Загрузчик	1
3	Вакуумные беговые дорожки	1
4	Транспортёр выведения досок	1
5	Автоматическая система контроля температуры	1
6	Система электроконтроля	1
7	Гидравлическая система	1

Примечания:
1. Каркас данного пресса является цельным, внутри установлено 6 масленых баков в две группы. Каркас имеет повышенную прочность, что гарантирует точность при работе бурильного станка. Поэтому давление, поступаемое на продукт, распределяется равномерно, что улучшает форму товара и продлевает срок использования буфера.
2. Параметры температуры, времени, давления легко настраиваемы, всё удобно.
3. Используется автоматическая система температурного контроля, можно менять температуры теплового пресса, температура распределяется по поверхности пресса равномерно, нижняя и верхняя плита пресса настраиваются отдельно
4. Электроприборы и гидравлика пользуют детали качественных марок, что повышает функциональность и надёжность оборудования

3. Основные производители деталей

Номер	Название	Вид	Производитель	Примечание
1	PLC		Оумулун	Omoron
2	Интерфейс «человек-машина»	Цветной	Оумулун	Omoron
3	Преобразователь		Оумулун	Omoron
4	Контактор		Шинэйдэ	Schenider
5	Переключатель воздушного потока		Шинэйдэ	Schenider
6	Основной гидравлический электромагнитный клапан		Вато	Италия
7	Вакуумный генератор		Фесто-ор-СМК	Фесто-ор-СМК
8	Вакуумная присоска		Фесто-ор-СМК	Фесто-ор-СМК

4. Установка и наладка

Установка и отладка длятся в течении 10 дней (7дней установки, 3 отладки). Также происходит обучение персонал пользователя.
а) Мы посылаем 1-2 человека на установку/отладку.
б) В течении срока установки/наладки, инженеры, которых мы посылаем, работают из расчёта 55 часов в неделю.
в) Все затраты (материала, оборудования или трудозатраты) считаются отдельно и за них ответственен пользователь.
г) Во время установки/отладки пользователь несёт нижеследующие затраты:
1. Материал
2. Еда и жильё для посылаемого нами персонала,
3. Рабочие условия, необходимые нашему персоналу
4. Предоставить персоналу возможность почтовой переписки, телефон, факс, электронную почту для связи с нашей фирмой
5.Необходимое при установке подвесное оборудование, сварочный аппарат и другие инструменты
6.

Оборудование для ламинирования ДСП

Фундамент цеха и оборудования

5. Условия установки оборудования для пользователя:

1. Фундамент цеха и производственной линии
2. Банник теплопроводящего масла и его трубопровод, трубопровод касается системы терморегуляции
3. Сохранение тепла трубопровода
4. Вильчатый погрузчик
5. Трубопроводы сжатого воздуха и другие касаются соответствующего оборудования:
6. Холодная вода, объём не менее 2 м³:
7. Буфер и форма из нержавеющей стали:
8. Пропитанная бумага, МДФ или ДСП:
9. Электричество, кабель для подключения главного контролирующего щита:
10. Масло для гидравлической системы, смазка. Марка масла: L-HM46 2.6м³
11. Наполнители для установки
12. Необходимые для установки и наладки инструменты, навесное оборудование
13. Легкоизнашиваемые и запасные детали

6. Условия покупки

1.100% предоплата.
2.Гарантия 1 год.
3.Срок доставки 60 дней.
4. Главные детали упаковываются в деревянный ящик.

---

© Авторское право принадлежит «Мега Пауэр Гонконг Груп Лимитед».
Все права защищены. E-mail: mega@asia-business.biz. Tel: 86 13903612274
В случае использования ссылка на сайт обязательна

 

 

    Технология ламинирования и каширования ДСП. Производство ламинированного ДСП. Декоративное покрытие мебельных плит.

  Для использования ДСП в мебельном производстве шлифованное ДСП подвергают декоративной обработке — наносят декоративное покрытие из бумажно-слоистых (меломиновых) пленок.

  На этом участке производства шлифованное ДСП превращают в ламинированное, в ЛДСП. Производство ЛДСП предсставляет собой процесс облицовки шлифованных плит ДСП пленками на бумажной основе (бумажно-слоистыми плёнками).

 Существует два способа декоративной обработки плит ДСП бумажно-слоистыми пленками:

1. Ламинирование ДСП.
2. Каширование ДСП.

  Основное различие между ламинированием и кашированием плит ДСП в том, что при ламинировании декоративное покрытие создается при прессовании химическим путем и является составляющим плиты, а при кашировании к плите приклеивается уже готовая твердая бумажная-смоляная пленка.

 

Ламинирование ДСП.

  Ламинирование ДСП — это процесс покрытия поверхностей плиты бумажно-смоляными плёнками, пропитанными смолами. Комплексное воздействие давления (25-28 МПа) и высокой температуры(140-210 ̊ С) способствует тому, что пленка практически «врастает» в поверхность ДСП. Само слово «ламинирование» (lamination) имеет английское происхождение и переводится как «расслоение, раскатка, напластование».

Линия ламинирования ДСП, производство Китай. (фото с сайта: china1.ru)

Линия быстрого ламинирования.

Как начать бизнес по производству ламинированного ДСП

(фото: elo.ru)

Составляющие линии:

Подача плиты в пресс.	Мультивакуумное устройство с переворотной планкой для укладки пленки.

 

 

ДСП ламинированное.

 

 

 

Каширование ДСП.

  Каширование ДСП — припрессовывание отвержденной пленки к древесностружечной плите. По всей поверхности плиты наносят слой клея и к этому слою припрессовывают твердую декоративную пленку. Процедура каширования плит ДСП проходит при более «мягких» условиях, чем при ламинировании: под давлением в 5-7 МПа и при температуре 120 -150 ̊С. Термин «каширование» имеет немецкие корни и произошло от немецкого Kaschieren, которое означает «оклеивать бумагой».

Линия каширования ДСП. (фото с сайта: izoplit.ru)

 Видио процесса каширования какого-то плитного материала на одной из китайских фабрик.

Кашированные панели ДСП толщиной 10 мм.

Кашированное ДСП. (фото с сайта: woodkeep.ru)

 

 

Упаковка плит ДСП на паллеты.

  В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.

  В зависимости от критериев внешнего вида плиты (трещины, сколы, окрашивание, пятна, выступы и углубления) плиты ЛДСП делятся на следующие сорта:

• ЛДСП — 1 сорт (дефекты не приемлемы кроме минимальных),
• ЛДСП — 2 сорт (допустимы крупные дефекты поверхности),
• без сорта (кардинальные дефекты поверхности).

 

Меламиновая плёнка для облицовки ДСП.

  Меламиновые плёнки – современный облицовочный материал на основе декоративных бумаг различной плотности (однотонных или с печатным рисунком), пропитанных аминоформальдегидными смолами с неполной степенью поликонденсации. (фото с сайта: bimma.ru)

  Чтобы получить меламиновую пленку необходимо пропитать специальную декоративную бумагу смолой. Пропитка происходит в несколько приёмов. На пропиточной машине происходит сначала нанесение смолы валиком на нижнюю сторону полотна, а потом бумага полностью погружается в смолу, находящуюся в ванне. Между первой и второй ступенями пропитки бумага проходит зону «пенетрации». Во время прохождения этой зоны в бумагу проникает нанесенная на нижнюю сторону смола и вытесняет воздух из бумаги. Благодаря вытеснению воздуха достигается хорошее пропитывание середины бумаги в дальнейшем.

 После первой пропиточной машины бумага сушится, в результате чего происходит удаление летучих веществ. Затем полотно поступает во вторую пропиточную машину. Там слой меламиноформальдегидной смолы наносится на обе стороны бумажного листа. Целью нанесения второго слоя смолы, является придание верхнему слою повышенных свойств текучести при прессовании, а также придание облицовочной поверхности гладкости и повышенной прочности.

  Затем бумага поступает в другую сушилку, имеющую три зоны обогрева и одну зону охлаждения. Попадая в зону охлаждения, полотно пленки поступает на роликовый транспортёр (рольганг), валы которого охлаждаются водой. Так бумага превращается в плёнку. После этого пленка режется на листы заданного размера. Эти листы пленки укладываются на листоукладчике в стопы и упаковывается.

 

 

Использованные источники:

1. service-group.ru — ООО «СервисГруп»
2. elo.ru — Компания ЭЛО.
3. monzadp.ru
4. bimma.ru — ООО «Бимма-Декор.
5. woodkeep.ru
6. monzadp.ru — ОАО “Корпорация Вологдалеспром”.

 

 

 

Вопросы и обсуждение на форуме:

---

Вспомогательная информация.

 

 

Технология изготовления ДСП

Древесно-стружечные плиты невероятно популярны, несмотря на свою нефункциональность и непрочные характеристики. В чем секрет популярности? В низкой цене, в широкой сфере применения, в разнообразии и большом выборе. Ведь древесно-стружечные плиты можно назвать плохим материалом для двери, для стены. Но что может быть лучше ДСП для украшения и отделки старой двери? Чем можно визуально разграничить пространство, если законы и планировка квартиры или дома не позволяют выгнать полноценную кирпичную стену? С помощью материала проще всего восстановить внешний вид комода, буфета или пуфика? Ответ на все эти вопросы один – ДСП.

Сырье для древесно-стружечных плит

Сырьевые материалы для производства ДСП недороги и объясняется это очень просто. Древесно-стружечные плиты изготавливают из опилок, отходов лесообработки и лесозаготовок. В ход идут гнилые или сухие сучья, низкокачественная древесина, из которой просто недопустимо изготавливать мебель. В этом есть особый смысл. Благодаря производству ДСП ни одно дерево в лесах не срубается просто и не выбрасывается на свалку – в ход идет любой лесопродукт.

Производственный процесс по изготовлению ДСП

Первая стадия производства древесно-стружечной плиты – измельчение всех древесных отходов на специальных рубительных машинах. В ходе измельчения получается продукт, который называется щепа. Рубительные машины делают все древесные отходы равномерными, одной консистенции, они все становятся щепой. Затем щепу поставляют на роторные станки, где из нее получается стружка. Эта схема называется сырье – щепа – стружка. Есть и немного другая схема – например, с бревнами: бревно – стружка. Там бревна укладывают на специальные станки с ножевым валом, который сразу же нарезает бревна в стружку.

Технология производства ДСП (древесно-стружечной плиты) задает точные размеры, которые обязательны для любой заводской стружки – ее толщина должна составлять 0,5мм, ширина – 8мм, длина – от 5 до 40мм.

Понятно, что соблюсти такие параметры с точностью до 1мм даже на современном оборудовании тяжеловато, поэтому допустимы небольшие отклонения и колебания в размерах. На каждом заводе по изготовлению древесно-стружечной плиты свои допустимые параметры отклонения. Они высчитываются, исходя из возможностей конкретного оборудования.

Требования предъявляются и к форме и структуре стружки. Она должна быть абсолютно плоской (чтобы ее легко было наклеить на плиту) и равномерной толщины. Ее поверхность также должна быть ровной и гладкой. Кстати, толщина стружки измеряется в специальных устройствах, так как это очень важный момент, особенно для тех плит, которые будут отделываться ламинированием. Сырую стружку отвозят в бункеры, где она хранится все время, предшествующее сушке. В бункеры ее поставляют с помощью системы пневматического транспорта. Потом стружку передают на сушку. Сушильные камеры высушивают древесную стружку до степени 5% влажности. Внутренние слои стружки должны иметь влажность не более 25%, поэтому стружку для разных слоев сушат в раздельных сушильных установках. Конвективные сушилки барабанного типа сжигают сжиженный газ или мазут и имеют среднюю температуру около +1000⁰С.

Стружку для внешнего слоя нагревают и остужают быстрее. Стружку для внутренних слоев нагревают медленнее, держат в сушилке дольше, остужается она постепенно. Пневматические агрегаты сортируют стружку для внешних и внутренних слоев. Пневматика различает их как раз по степени влажности. Далее стружку смешивают со связующими веществами, которые представляют собой синтетические смолы. Эти смолы превращают разрозненные стружки в единую массу. Связующие смолы подаются к стружке в состоянии жидких растворов.

Далее просмоленная стружка отправляется в формовочные агрегаты. Они высыпают просмоленную стружку на ленточные транспортеры. Иногда вместо транспортеров в составе линии используются поддоны, но это уже устаревающая деталь линий – там из стружки формируют стружечный ковер. Ковер разделяют на пакеты, которые потом подвергают горячей прессовке.

Изготовление древесно-стружечных плит (ДСП)

После прессовки пакеты из стружки становятся очень плотными, твердыми, их можно транспортировать. Кстати, это только в последние годы ДСП делают исключительно из стружки, которые склеивают смолами и прессуют горячим прессом, после чего и получается готовая плита. Ранее, когда еще не было таких мощных горячих прессов и синтетических смол, стружки склеивали специальным клеем, долго ждали пока они застынут, и приклеивали едва держащуюся стружечную конструкцию на тонкую деревянную плиту.

Технология производства ДСП (древесно-стружечной плиты) изменялась с течением времени, все больше совершенствуясь. Теперь после прессовки плиты поставляют на разгрузочную линию, где их обрезают до нужного размера, затем их охлаждают, потом шлифуют и покрывают специальными закрепителями и смолами. После этого запаковывают в упаковки от производителя и развозят по магазинам. Ранее технология производства ДСП (древесно-стружечной плиты) подразумевала ручную нарезку и ручную упаковку готовых изделий.

Видео технологического процесса автоматической линии для производства  ДСП: