4.2 Технология изготовления двп

4.2 Технология изготовления двп

Читатель знает, что в настоящее время изготовляются плиты из измельченной древесины разных типов, наибольшее значение из которых имеют древесностружечные и древесноволокнистые плиты. Древесноволокнистые плиты выпускают нескольких видов: твердые и сверхтвердые мокрым способом, твердые сухим способом, мягкие. У них есть общие операции, но имеются и принципиальные различия в технологии, которые автор будет отмечать.

Как правило, сырьем для древесноволокнистых плит служит щепа, которую можно изготовлять непосредственно в цехе или привозить со стороны. До подачи в производство щепу промывают для удаления минеральных «примесей (песка, камней, глины), а также производят магнитную сепарацию для извлечения из нее металла. Щепу хранят в бункерах, откуда она поступает в машины для размола на волокно. Известны и применяются машины для первой, грубой) ступени размола, так называемые дефибраторы, и для второй ступени, где производится более тонкий помол, рафинаторы.

Волокнистая масса при необходимости более тонкого измельчения непосредственно из дефибратора или из бассейна поступает в рафинатор, у которого в отличие от дефибратора нет камеры прогрева. Размольная его часть примерно такая же, как у дефибратора. Часто при размоле в волокно вводят добавки: парафин для увеличения водостойкости плит, синтетические смолы для получения нужной их прочности. Введение смолы практикуется при производстве древесноволокнистых плит сухим способом. Здесь нужно обратить внимание на то, что далее процессы производства плит сухим и мокрым способом расходятся.

При мокром способе волокнистая масса низкой концентрации поступает в бассейн, где создается запас массы и происходит ее проклеивание водоотталкивающими веществами. Из бассейна масса подается на отлив ковра. Это важнейшая операция. Главная функция операции отлива — формирование ковра равномерной плотности. Для ее выполнения необходимо подавать на отлив волокнистую массу равномерной концентрации (это делается с помощью специальных регуляторов). Количество подаваемой массы в единицу времени должно быть постоянным. Для этого имеются специальные напорные баки. В современном производстве древесноволокнистых плит на большинстве предприятий  применяются отливные машины непрерывного действия (рис. 32).


Рис. 32. Схема отливной машины:
I — напускной ящик; II — регистровая часть; III —отсасывающая часть; IV — прессовая часть; V — обрезка ковра; 1 — сетки; 2 — пила; 3 — направляющие ролики; 4 — приводные барабаны; 5 — древесноволокнистый ковер

Окончательное формирование плиты происходит при прессовании. Пресс — сложная, громоздкая и дорогостоящая машина. В производстве древесноволокнистых плит используются, как правило, многоэтажные прессы периодического действия. Обогреваются плиты горячей водой (температурой до 230°С), приготовляемой в аккумуляторе. Высота его до 10 м и диаметр до 2,5 м. Современные прессы с усилием 70000—75000 кН имеют до 10 плунжеров диаметром по 700—800 мм каждый. В прессах имеется 20—30 рабочих промежутков, в которые заталкиваются поддоны с мокрыми коврами (рис. 33). Прессование происходит при давлении 3—5 МПа и температуре 210—230° С. Продолжительность цикла прессования 8—11 мин (в зависимости от толщины плиты, влажности ковра, наличия в ковре смолы и т. п.).

Ввиду того, что производительность пресса определяет производительность завода, а стоимость его доходит до 20% стоимости всего оборудования, были проведены разработки с целью резкого сокращения продолжительности прессования и тем самым увеличения производительности пресса. Так появился сухой способ производства древесноволокнистых плит. Он во многом отличен от мокрого способа. При сухом способе волокно после размола не разбавляется водой, а наоборот, высушивается и настилается в сухом виде тоже на сетку. Отсасывается не вода, а воздух, благодаря чему ковер уплотняется. Затем он подпрессовывается, обрезается, раскраивается на отдельные форматы, которые поступают в пресс. Для повышения качества плит в волокно вводится смола (как правило, фенольная), а также водостойкие и другие добавки.

Здесь это выгодно делать, потому что смола и добавки водой не вымываются, и это относится к достоинствам сухого способа. Благодаря тому, что волокно сухое, продолжительность прессования уменьшается в 2—3 раза, соответственно увеличивается и производительность завода в целом. Максимальная производительность заводов, работающих по мокрому способу, достигает 15 млн. м2 плит в год, а по сухому способу — 25 и даже 30 млн. м2 в год. При сухом способе можно делать плиты толщиной даже 12— 15 мм, а также изменять плотность плит. При мокром способе плотность твердых плит равна 1000—1100 кг/м3, при сухом 900—1100 кг/м3 и меньше указанной величины, а при необходимости и больше.


Рис. 33. Общий вид гидравлического пресса с околопрессовой механизацией:
1 — пресс; 2 — загрузчик; 3 — разгрузчик; 4 — конвейер возврата транспортных листов с сетками; S — конвейер для готовых плит; 6 — пила для резки ковра

Читателю будет, очевидно, интересно узнать, что сухим способом можно делать древесноволокнистые плиты толщиной до 20—30 мм средней плотности (700—800 кг/м3). Это крупное достижение технологии деревообработки: такие плиты, изготовленные из волокна, имеют очень хорошую поверхность, высокую прочность, легко обрабатываются и поэтому из них можно изготавливать высококачественную мебель.

Сухой способ имеет два крупных недостатка, ограничивающие его распространение, — повышенную запыленность окружающей среды и высокую пожарную опасность. Для улавливания пыли, образующейся при производстве плит, приходится строить дорогостоящие установки, которые сложней и дороже сооружений для очистки сточных вод в производстве плит мокрым способом. Для предотвращения возгорания волокна необходимы специальные сложные автоматически действующие устройства.

Итак, после прессования (обоими способами — мокрым и сухим) получаются твердые плиты, которые обрезают с четырех сторон. При этом легко узнать, каким способом изготовлена плита. При сухом способе обе стороны плиты гладкие, при мокром способе на одной стороне плиты остается отпечаток сетки. Это и понятно, поскольку при прессовании сухого ковра нет нужды в сетке, через которую отжимается вода при прессовании мокрого ковра.

После обрезки твердые древесноволокнистые плиты проходят операцию закалки. Назначение ее в завершении начатых в прессе процессов термохимических превращений компонентов древесного волокна. Закалка повышает прочность плит и уменьшает водопоглощение. Температура закалки 160—170° С. Скорость воздуха, омывающего плиты, 4—5 м/с, продолжительность закалки — до 4 ч. Проводят закалку в специальных камерах.

Из камеры закалки плиты выходят практически с нулевой влажностью. Они активно впитывают влагу из воздуха. При укладке в пакет края плит поглощают намного больше влаги, чем середина, что приводит к их короблению.

Что такое двп и где применяется этот материал. Чем двп отличается от дсп

Поэтому проводится специальная операция увлажнения плит в камерах непрерывного действия или барабанного типа. Плиты в камерах находятся 6— 7 ч при 65°С и влажности воздуха 95%.

В заключение — несколько цифр. В СССР действуют, заводы по производству древесноволокнистых плит мокрым способом в основном мощностью 10 и 15 млн. м2 плит в год, или 30 и 50 тыс. т в год. На 1 т плит (примерно 300—350 м2) расходуется до 3 м3 древесины и до 20 т воды. На одном заводе работает до 500 человек разных профессий. Сложность оборудования диктует необходимость в рабочих высокой квалификации. Выделяются рабочие, обслуживающие рубительные машины, размольное оборудование, отливную машину, пресс, камеры закалки, а также рабочие по техническому надзору за оборудованием и его ремонту.

Главная→Статьи→ Способы получения ДВП

Способы получения ДВП

Древесноволокнистые плиты(еще их называют ДВП) на сегодняшний день широко используют во многих отраслях промышленности. Строительные заводы, мебельные фабрики, автомобильные концерны и многие другие заводы, ДВП применяют в производстве. Это листовые материалы, полученные путем горячего прессования волокон дерева.

Древесноволокнистые плиты изготавливают из отходов деревообработки – опилок и стружки, предварительно переработав их в волокнистую массу.

В чем разница между ДВП и ДСП — сравнение характеристик и особенности применения

Существуют три способа производства древесных волокон. Самым простым и распространенным является механический способ – исходное сырье просто измельчают на специальных станках до волокон. При термо-механическом способе сырье перерабатывается с использованием дефибраторов и рафинеров. Химико-механический способ предусматривает вываривание исходного сырья в специальных химических растворах, и лишь потом получают волокнистую массу.

Для повышения эксплуатационных характеристик материала в волокнистую массу добавляют разного рода химические вещества, которые повышают в дальнейшем водостойкость, прочность и плотность материала.

Далее полученную массу отправляют на отливочные машины, где происходит повышение влажности материала. Затем листы подвергают горячему прессованию при очень высоких температурах и снова увлажняют до 5-7%. Однако стоит отметить, что пресс используется лишь при производстве твердых древесноволокнистых плит. Если плиты впоследствии будут использоваться для изоляционных целей, то их подвергают сушке в специальных помещениях с пониженным процентом влажности.

При изготовлении ДВП и близкого ему по структуре ДСП применяются два способа – мокрый и сухой. Производство ДВП, ДСП мокрым способом распространено гораздо больше, поскольку при сухом способе из-за добавления дополнительных процентов синтетической склеивающей смолы волокнистую массу необходимо подвергать дополнительной подсушке, что требует больших энергозатрат, чем производство ДВП, ДСП мокрым способом.

Однако технологии по производству древесноволокнистых плит не стоят на месте, и на сегодняшний день производители внедряют множество инновационных разработок на заводы, ДПВ впоследствии получают лучшие эксплуатационные характеристики и эстетичный внешний вид. Готовые листы пропитывают различными химическими веществами во избежание деформации, для повышения водостойкости и увеличения уровня огнеупорности. Также готовые листы обрабатывают специальными красителями, которые улучшают внешний вид материала.

При производстве мебели древесноволокнистые плиты давно получили широкое использование. Такой материал выгодно отличается по своим эксплуатационным характеристикам от обычной древесины – ДВП не усыхают, не разбухают, не деформируются, не прогибаются. Такие характеристики плиты получают за счет использования специальных технологий при их производстве.

Твердость поверхности и плотность структуры древесноволокнистых листов достигается за счет того, что исходное сырье разрубается до отдельных волокон, и лишь потом к полученной волокнистой массе добавляют склеивающие смолы. Потом материал прессуют при горячей температуре, подвергают шлифовке и наносят специальный слой вещества, которое по своей структуре напоминает натуральную древесину.

Большим плюсом использования ДПВ является то, что они прекрасно поддаются любой обработке – пилению или фрезерованию. Края плиты получаются очень гладкими и ровными и не требуют никакой дополнительной обработки. За счет очень плотной структуры в древесноволокнистых плитах отлично держатся любые крепежные элементы, такие как гвозди и шурупы.

3462 просмотра.

ДВП – листовой материал, сформированный из древесных волокон. Обычно при производстве данного изделия идут отходы (щепки, стружка) или низкокачественные круглые головни. Из-за своей практичности, совмещенной с низкой стоимостью, ДВП активно применяется в мебельной отрасли и строительных работах.

Различают четыре способа изготовления древесноволокнистых плит – мокрый, сухой, полусухой и мокросухой. В виду того, что последние применяются крайне редко и только в специфических случаях, имеет смысл рассмотреть только основные.

Плиты древесноволокнистые мокрого способа производства

Мокрый способ производства древесноволокнистых плит подразумевает поступление волокнистой массы в бассейн, где ее проклеивают при помощи водоотталкивающих веществ, масляной эмульсии. В качестве гидрофобной добавки вводится парафин, который также препятствует налипанию волокон на сетку и плиты. Затем массу подают на сетку, чтобы избавиться от лишней воды. На завершающем этапе субстанцию подвергают мокрому или сухому прессованию.

Готовые плиты подлежат термовлагообработке в специальной камере. Процесс разделяют на две операции – нагрев и увлажнение. Плита накаливается до 160-170 градусов, выдерживаясь в таком состоянии несколько часов. На выходе получается материал со следующим процентным соотношением – 91% волокон, 7% влаги. Остальные 2% занимают проклеивающие добавки.

Прессование древесноволокнистых плит

Используемая при прессовании древесноволокнистых плит технология влияет на внешний вид, свойства и назначение получаемого материала.

  • Мокрое прессование производится прямо на сетке (нужно для отвода остатков воды и пара). Из-за этого на одной из сторон остается специфический отпечаток. Сам процесс разделяется на три этапа – отжим влаги (нормальное давление), сушка (пониженное давление) и закалка (максимальное давление и высокая температура).
  • Сухое прессование применяется при малом количестве влаги. Давление постепенно снижается в ходе всего цикла прессовки, продолжительность определяется исходя из толщины плиты. Сетку использовать не нужно, поэтому плита получается гладкой с обеих сторон.

Плиты древесноволокнистые сухого способа производства

Технологический процесс производства древесноволокнистых плит сухим способом весьма схож с мокрым, но имеет свои отличительные особенности. Например, для транспортировки и формирования волокон используется не вода, а воздух, в измельченное сырье вводится связующее вещество – синтетическая смола. Осаждается субстанция на сетке, под которой искусственно создается вакуум (так укладка делается более уплотненной). Максимальная толщина изготовленных всухую плит 20-30 мм, плотность 700-800 кг/м3. Массивной плита просто не может быть из-за технологии.

Изготовленные сухим способом ДВП рекомендуется применять в изделиях и конструкциях, которые защищены от влияния влаги.

Как стелить двп на пол

К примеру, стенные панели, перегородки, потолок (обшивка) в помещении, где поддерживается нормальный температурно-влажностный режим.

Заключение

ДВП прекрасный материал, которому найдется особое место в строительных работах. Характерные черты технологии изготовления и используемых материалов сделали его недорогим (хоть и не таким экономичным, как ДСП) и экологически безопасным. Последнее при отделке жилых помещений особо ценится.

Сфера использования ДВП не такая обширная, как у аналогичных материалов, но в своей области этот материал по стоимости и долговечности оставляет конкурентов далеко позади.

За дополнительной информацией по условиям продажи ДВП обращайтесь к нашим менеджерам по телефону: (495) 721-26-79.

403 Forbidden

Производство ДВП: оборудование и технологический процесс изготовления

ДВП как стройматериал

ДВП (деревоволокнистое полотно) представляет собой крупногабаритные листы, изготовленные посредством метода измельчения древесины до состояния волокнистой массы с ее последующей трансформацией в готовое изделие и термической обработкой. Основными критериями деления ДВП на виды и марки являются средняя плотность изделия и его уровень прочности при изгибе.

Так, например, в зависимости от прочности ДВП при изгибе, оно делится на такие марки как:

  • Т-350;
  • Т-400;
  • ПТ-100;
  • СТ-500;
  • М-4;
  • М-12;
  • М-20.

Виды ДВП

В зависимости от уровня плотности, данный материал подразделяется на такие виды:

  1. М – мягкие с уровнем плотности не менее 350кг/м2;
  2. ПТ – полутвердые с уровнем плотности не менее 400кг/м2;
  3. Т – твердые обладающие уровнем плотности в 850кг/м2;
  4. СТ – сверхтвердые аналоги с уровнем плотности не менее 950кг/м2.

В аббревиатуре ДВП цифры обозначают величину прочности материала при изгибе в килограммах на 1см2 или в альтернативном варианте в случае уменьшения цифровых значений в 10 раз, в Мпа.

Характеристики ДВП

Данный материал отличается невысоким уровнем водостойкости, что особенно актуально для мягких, высокопористых марок ДВП. Так, например, уровень водопоглощения мягких марок ДВП может варьироваться от 12 до 30% на протяжении 2 часов, а уровень гигроскопичности, при условии 100% влажности воздуха, достигать 12 %. Поэтому в случае увлажнения данный материал сильно разбухает у кромок, тем самым не только значительно теряя уровень прочности, но и увеличивая уровень теплопроводности. Во избежание этого для придания материалу водоотталкивающих свойств в состав исходного материала добавляют специальный гидрофобные вещества. Кроме этого, в силу того что деревоволокнистые плиты представляют собой благоприятную среду для образования и развития различных видов домовых грибков, в исходное сырье добавляются специальные антисептические вещества. А для повышения уровня огнестойкости поверхность ДВП обрабатывают специальными огнеупорными химическими составами. Максимальный уровень температуры для использования данного материала составляет +1000С.

Сырье для производства ДВП

Производственное оборудование для изготовления ДВП предусматривает использование в качестве исходного сырья применение таких волокнистых материалов растительного происхождения как:

  • Всех видов длинноволокнистой прочной и гибкой древесины;
  • Стеблей хлопчатника, кукурузы, пшеницы, кенафа и прочего.

В настоящее время основным и самым широко применяемым в производстве считаются:

  1. Непригодная для строительства неделовая древесина;
  2. Отходы фанерного и спичечного производства (лом коробки, некондиционный шпон и брак при изготовлении соломки);
  3. Отходы лесопиления (рейка, вырезки и горбыль);
  4. Бумажная макулатура.

Как показывает практика, основными критериями целесообразности применения каких-либо видов сырья для производства ДВП являются наличие конкретного сырья в конкретном регионе, его стоимость, а также условия доставки к перерабатывающему предприятию.

Производственное оборудование

Технология производства ДВП предусматривает применение метода горячего прессования специально обработанного паром измельченного до уровня отдельных волокон материала, который представляет собой предварительно искусственно высушенную технологическую древесную щепу.

Оборудование для производства ДВП предусматривает изготовление данной продукции посредством таких 2 методов как: сухой и мокрый, осуществляемых при помощи многотонного пресса периодического действия, который и отвечает за формирование древесноволокнистой ленты из древесноволокнистого сырья.

Для изготовления ДВП плита пресса периодического действия разогревается при помощи подготовленной в специальных аккумуляторах воды до температуры +2300С, тем самым обусловливая тот факт, что оборудование для производства ДВП является самым сложным и высокотехнологичным среди всех видов деревообрабатывающего оборудования.

В то время как сухой метод изготовления ДВП посредством применения таких связующих веществ как: парафин, хлористый аммоний и карбамидоформальдегидная смола, считается менее сложным, и в отличие от более экологически чистого мокрого метода, менее дорогостоящим.

Это обусловливается тем фактом, что оборудование для производства ДВП сухим методом значительно дешевле аналога для производства ДВП мокрым методом.

В данное время за счет применения современных технологий можно добиться производства ДВП самого высокого качества, но для этого оборудование для производства ДВП должно иметь в своем составе не только пресс периодического действия, но и оборудование по размолу щепы. Т.к. качество изготавливаемой продукции напрямую зависит от качества размола щепы.

На сегодняшний день оборудование для производства ДВП представлено в таких вариантах как:

  • Отдельный производственный агрегат;
  • Производственный конвейер, функционирующий по принципу замкнутого цикла.

На современном рынке лидером в производстве ДВП является Китай, но также представлена продукция и других производителей стран Евросоюза.

Другие похожие статьи на Производство ДВП: оборудование и технологический процесс изготовления

admin